Forjería de cobre de berilio

Forjería de cobre de berilio
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Descripción
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Descripción

 

La forja de cobre berilio es un producto de aleación de cobre berilio realizado por forja. Su proceso de producción generalmente implica calentar un tocho de aleación de cobre que contiene 0. 5% a 3% de berilio a una temperatura apropiada, luego formando forjando, extrusión o dibujo, y finalmente enfriamiento y procesamiento posterior. Los productos de cobre de berilio forjados tienen mayor resistencia mecánica y resistencia a la compresión al tiempo que mantienen una buena conductividad eléctrica y térmica. Las paredas de cobre berilio se usan ampliamente en ocasiones que necesitan resistir ambientes de alta presión y alta temperatura, como intercambiadores de calor, tuberías de calderas y sistemas de transporte líquido de alta presión. Su tamaño, grosor y longitud de la pared se pueden personalizar de acuerdo con las necesidades del cliente para cumplir con los requisitos técnicos de diferentes proyectos de ingeniería.

 

 

Características

 

Alta fuerza y ​​dureza
Durante el proceso de forja, la aleación de cobre de berilio se refina y distribuye uniformemente los granos metálicos a través de la deformación plástica de alta temperatura, reduce los defectos límite de grano y forma una estructura fibrosa densa. Después del tratamiento de envejecimiento posterior, la fase de precipitación de fortalecimiento se distribuye uniformemente en la matriz, mejorando la resistencia del material. La resistencia a la tracción de la aleación C17200 puede alcanzar 1380 MPa y la dureza es aproximadamente HRC 45. La combinación de granos refinados y fases de precipitación uniformes hace que el cobre forjado de berilio tenga excelentes propiedades mecánicas y es adecuada para aplicaciones industriales con cargas altas y cargas repetidas.

 

Base científica para la conductividad eléctrica y térmica
La conductividad eléctrica de los materiales de forja de cobre berilio generalmente se mantiene en el rango de 40% a 50% de IAC, y la conductividad térmica es de aproximadamente 140 ~ 150 W\/m · K. Su excelente conductividad eléctrica y térmica proviene principalmente de la alta pureza de la matriz de cobre y la continuidad de la disposición de grano durante el proceso de forja. Aunque la adición de berilio reducirá ligeramente la conductividad, el control del proceso de forja y el tratamiento térmico puede optimizar la morfología de los límites de grano y las fases precipitadas, minimizar la dispersión de electrones y, por lo tanto, mantener una buena conductividad para cumplir con los estrictos requisitos de electrónica, intercambio de calor y otros campos.

 

Excelente resistencia a la corrosión está determinada por la densidad de la organización
El proceso de forjado reduce los defectos internos de los materiales de cobre berilio, hace que los granos sean pequeños y uniformes, y mejora la densidad del material. Esta estructura densa reduce la tasa de penetración de los medios corrosivos y mejora la resistencia del material a la oxidación y los medios químicos. Los experimentos muestran que el tiempo de resistencia a la corrosión de las paradas de cobre de berilio en las pruebas de pulverización de sal neutro es aproximadamente un 40% más largo que el de las aleaciones de cobre fundido. Es particularmente adecuado para entornos marinos y químicos, puede extender la vida útil del equipo y reducir la frecuencia y el costo de mantenimiento.

 

Base de proceso para la maquinabilidad y formabilidad
El cobre de berilio tiene buena ductilidad y plasticidad en el estado recocido, lo que permite que se forme en formas geométricas complejas mediante forja. Después de forjar, el material sufre endurecimiento envejecido, y las propiedades mecánicas mejoran enormemente, al tiempo que se mantiene una buena asignación de procesamiento, proporcionando una garantía para el mecanizado de precisión y el procesamiento mecánico. El control de la temperatura y la deformación durante el proceso de forja garantiza la distribución uniforme de la tensión dentro del material, evita la aparición de defectos de procesamiento y mejora el rendimiento del material y la eficiencia del procesamiento.

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